近日，首鋼冷軋憑借基于超融合算力平臺智能工廠的建設成果，成功入選智能制造標桿企業（第七批），成為順義區首家國家級智能制造標桿企業。

近年來，首鋼冷軋積極響應國家和北京市的相關政策要求，在兩級公司指導下，按照“業務引領、技術支撐、組織人才保障”的轉型思路，聚焦質量管理智慧化、生產過程自動控制、設備維護數字化、倉儲物流智能化、能源環保智能化和危險崗位少人化無人化六個方面，開展數字化轉型工作，支撐公司業績提升。

以技術為支撐，確保數字化應用場景落地。首鋼冷軋基于產銷平臺建設了云邊端的技術架構，應用5G、大數據、AI、機器視覺和機器人等先進技術，實現上下游互聯互通，支撐數字化應用場景的落地。其中，5G技術賦能倉儲、RGV運輸和設備管控，提供快速、穩定的數據傳輸，助力智能化場景建設；AI技術支撐智能板型控制模型、鋅層預設定和閉環控制模型、光整機模型、平整機模型和合金化模型等過程控制模型開發，實現過程控制智能化；視覺識別技術幫助產線快速感知運行中的非穩態情況和實現鍍鋅表面質量的快速檢測和識別，有效提升了產線效率。數字基座和其搭載的先進算法，有效支撐了智能化場景的實施，是冷軋公司數字化轉型的基礎。

以業務為引領，提升企業核心競爭力。聚焦質量管理，圍繞質量設計、質量過程控制、質量判定與處置、質量分析與改進、知識傳承與質量預防全流程質量管控，通過大數據、知識圖譜和AI技術等先進技術布置包含基于知識圖譜的質量風險預防在內的18個用例，實現帶鋼到米的精準質量管控，將質量事后管控轉變為事前和事中控制，年降低質量損失超2000萬元；聚焦計劃排產，應用人工智能開發基于先進算法的全流程智能排產與排程系統，減少過渡料和延長工藝輥期；聚焦設備系統精細化管理，連接1200余臺套設備，建立數字化設備管控和預測性維護平臺，非計劃停機時間降低37%，設備帶出品降低32%；生產過程控制方面，應用AI等先進技術，建立平整機、光整機、鋅層厚度、鍍鋅合金化、鋅鍋熱平衡等智能模型，實現關鍵設備控制的智能化和提升質量管控的一致性，模型投入率超過95%；聚焦倉儲物流效率提升，應用5G技術，開發庫區智能倉儲系統、智能調度系統、RGV運輸系統和外發系統，實現廠內物流自動化、智能化，倒垛率降低20%，外發效率提升15%；聚焦能源環保系統的精準化管控，開發基于物聯網的的能源環保系統，實現到鋼卷的能源統計和環保在線數據實時采集和預警，支撐能源環保專業的精細化管控。

以組織人才為保障，提升全員數字化水平。首鋼冷軋建立了數字化轉型辦公室，推進數字化應用場景的落地。同時，開展內部Fine BI培訓和Python培訓，舉辦用例現場分享會，開發數字化交接班系統，使用數字化業績管理平臺DPM開早會，定期評選優秀產品經理和用例，倡導大家用數據驅動業務效率提升，營造數字化氛圍，提升員工數字化能力和理念。

首鋼冷軋此次入選國家級智能制造標桿企業，標志著首鋼冷軋在智能化轉型道路上邁出了堅實的一步。未來，冷軋公司將繼續砥礪前行，持續做好智能制造方面的迭代優化，向著更高的目標邁進，為公司高質量發展注入強大動力。

(關鍵字：首鋼)