遷鋼公司硅鋼事業部環形爐設備團隊堅持向設備運維穩定要效益、向設備管理創新要效益，2015年，兩座環形爐持續10個半月“雙爐生產”保持零設備故停業績，為取向硅鋼全面達產達標提供了堅實保障。

環形爐是取向硅鋼規模化生產中最核心、最機密的熱處理環節之一，全世界的保有量不足10座，在業界有著“黑匣子”的比喻，其裝備水平之先進、控制系統之復雜、精度要求之高可見一斑。硅鋼事業部的兩座環形爐爐體直徑超過50米，臺車鋼卷容納量達100卷，由于取向硅鋼生產工藝要求極其嚴苛，載重超過3000噸的臺車旋轉時間必須精確到秒，且分析儀母接頭與固定的公接頭之間，僅靠直徑不足1毫米的航空插頭連接，這樣超高精密的超大型裝備實現全年零設備故停談何容易。

2015年年初，硅鋼事業部提出“產線零故停、安全零違章、質量零損失”的目標，這個目標非常高遠。在當今大裝備、大生產、大工藝背景下鋼鐵生產中，安全、故停和質量帶出是每一個鋼企都無法回避的共性難題。但是，環形爐設備團隊“明知山有虎，偏向虎山行”，在他們看來每一平方厘米的取向硅鋼都凝結了前工序、成百上千人“百煉成鋼”的心血，基于這一共識，環形爐設備團隊堅持向設備穩定運行要成果、向產線零故停要效益。

早在2014年上半年，環形爐設備團隊在原有PLC系統環境基礎上，成功制作開發臺車旋轉故障快速排除系統，將臺車故障狀態下的原因查找和故障恢復時間由之前的最長81分鐘縮短到10分鐘以內，環形爐機組應急處置能力大幅提高。同時，環形爐PLC數據采集系統同步上線，解決了長期以來PLC趨勢數據無法實時跟蹤的難題。經歷了183個日日夜夜艱辛摸索和攻關后，團隊自主開發的環形爐燃燒環路補償控制模型成功上線，一舉打破取向硅鋼高溫退火工序關鍵技術壁壘，成為行業內少數掌握這一核心技術的取向硅鋼制造商。下半年，團隊創新運用站間通訊技術手段成功開發內罩壓力全自動跟蹤預警技術并上線運行，自此全爐100個內罩壓力變化納入全時段監控，內罩壓力有效預警達到100%。團隊發明的環形爐鋼卷溫度分布數據跟蹤采集新方法，成功實現了鋼卷多點位溫度跟蹤采集實施過程簡單化、趨勢數據實時化、遠程監控直觀化。這些措施的實施，標志著環形爐設備運行實現了從“靠天吃飯”向“受控可控”的轉變。

2015年以來，鋼鐵行業遭遇更加嚴峻的“冰凍期”，取向硅鋼作為技術引領、價值高端的鋼鐵產品代表，成為了行業的盈利制高點。作為集團重點戰略產品之一，公司對硅鋼事業部寄予很高的期望。環形爐作為取向硅鋼“取向”之所在，其運行穩定性十分重要，團隊大膽提出了重控設備冗余優化方案及關鍵設備的優化改造措施。2015年1月，驅動系統優化改造在兩座環形爐全面投入；2月份，臺車驅動系統進一步優化上線；3月份，爐門關閉控制程序優化上線投入；4月份，5月份……12月份，團隊將原外方設計的接頭聯鎖方案進行優化調整，環形爐臺車旋轉用時由原來的226s縮短到216s以內，旋轉最短用時達到歷史性的209s，全年可節約轉車時間960分鐘，相當于三座罩式爐滿產8天的產量，直接經濟效益可超過50萬元。經過團隊一步一個腳印的踏實前進，環形爐由上部臺車凸起導致的爐門關閉異常有效預警和自動處置達到100%，驅動系統雙限位運行可靠率達到100%，關鍵操作有效預警提示達到100%，內罩修復機等輔助設備故障率降到最低值，環形爐整體設備運行穩定性達到了投產以來的最好水平。

經過兩年的摸索實踐，環形爐設備系統累計提報合理化建議和設備改善326項，編寫下發《關于環形爐機組內罩壓力波動聲光報警裝置操作要點的通知》等崗位操作規范和管理通知23份，重要設備改造完成28項，累計申報國家專利技術5項，首鋼專有技術6項，多項創新技術填補了首鋼技術空白。

2016年，環形爐設備團隊繼續在細處著眼、深處用功、實處落腳，敢于擔當，永不滿足，為取向硅鋼技術進步、產品進步保駕護航。

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