近日，鄂城鋼鐵煉鐵廠通過實施“提高高爐噴煤速率的穩定性”項目，2號高爐實現“一鍵式全自動噴煤”，噴煤準確率提升約80%，倒罐穩定性提高約75%，每年可降低噴煤成本約70萬元，并大幅減輕操作人員的工作強度，該成果在全國處于行業領先水平，標志著煉鐵智慧化發展邁上新的臺階。

高爐噴煤是高爐煉鐵過程中節焦降本的一項重要舉措，是當前嚴峻的鋼鐵行業持續發展和生存的關鍵技術。鄂鋼高爐噴煤系統采用半自動化控制，噴煤過程中需人工進行不斷地計算和適時調整，隨著高爐效率不斷提升，這種操作方式已滿足不了目前高爐智慧煉鐵的工藝要求。

煉鐵廠噴煤車間以“提高高爐噴煤速率的穩定性”為主題，成立廠部級自主創新攻關項目，聯合相關專業技術人員、班組骨干，對標兄弟單位的先進經驗，結合鄂鋼現有的噴煤系統進行分析和討論，自主研討出了針對2號高爐噴煤系統的智能化升級改造的思路和措施，重新架構自動控制模型，由計算機替代人工調節，操作人員只需輸入和設定相關噴煤速率參數，系統圍繞設定值自動控制噴吹罐壓、噴吹調節閥、二次補氣量等參數，同時優化噴吹罐換罐工藝流程，增加換罐共噴的自動控制，以達到提高噴煤速率和換罐過程穩定性的目的。

在實施過程中，充分利用現有設備、儀表，依托現有硬件，對現場調節閥、流量計、壓力測點進行重新校正以取得原始對應數據。整個安裝調試過程未中斷噴吹，噴吹系統從手動調試到分模塊調試，再到系統智能控制調試，在生產過程中安全、分步完成整個系統的調試工作。通過一系列的計算機程序的重新設定和優化，實現“一鍵式全自動噴煤”。

下一步，鄂城鋼鐵煉鐵廠將不斷優化該系統，并逐步推廣到1號高爐噴煤系統，助力鄂鋼煉鐵智慧化發展。

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